5 Neden Analizi Nedir, Nasıl Yapılır?

5 neden analizi (5 Whys), bir sorunla karşılaşıldığında art arda "neden?" sorusu sorarak görünen belirtilerin ötesine geçmeyi ve sorunun kök nedenini bulmayı sağlayan bir problem çözme tekniğidir. Yöntem Sakichi Toyoda'ya atfedilir ve Taiichi Ohno tarafından Toyota Üretim Sistemi'nin temel alışkanlıklarından biri haline getirilmiştir. Adındaki "5" kesin bir kural değildir. Kök nedene bazen 3, bazen 7 soruda ulaşılır.

Ohno, bu yaklaşımı Toyota'nın bilimsel yaklaşımının temeli olarak görüyordu: "Neden" sorusunu beş kez tekrarladığınızda sorunun doğası ve çözümü netleşir. Lean Enterprise Institute (LEI) da tekniği, belirtilerin ötesine geçip kök nedeni bulmak için her sorunda tekrar tekrar "neden" diye sorma pratiği olarak tanımlar.

Taiichi Ohno'nun ünlü örneği

Ohno, Toyota Production System kitabında yöntemi duran bir makine üzerinden anlatır. Zincir özetle şöyledir:

1.Makine neden durdu? Aşırı yük nedeniyle sigorta attı.

2.Neden aşırı yük oluştu? Yatak yeterince yağlanmamıştı.

3.Neden yeterince yağlanmamıştı? Yağlama pompası yeterli yağ basmıyordu.

4.Neden yeterli yağ basmıyordu? Pompanın mili aşınmış ve gevşemişti.

5.Mil neden aşınmıştı? Pompada süzgeç yoktu ve içeri metal talaşı giriyordu.

Sadece sigortayı değiştirmek makineyi birkaç günlüğüne çalıştırırdı. Pompaya süzgeç takılması ise sorunu kalıcı olarak çözer. 5 neden analizinin asıl gücü buradadır: Belirtiyi değil, nedeni düzeltir.

5 neden analizi ne zaman kullanılır?

•Tekrar eden bir makine duruşu, kalite hatası ya da müşteri şikayeti olduğunda

•Sorunun tek ya da az sayıda nedeni olduğu düşünüldüğünde

•Hızlı karar gereken ve sahada 15-30 dakikada yapılabilecek analizlerde

•A3 kaizen ya da 8D raporu içinde kök neden adımı olarak

Sorunun çok sayıda etkileşen nedeni varsa 5 neden tek başına yetmez. Bu durumda önce Ishikawa (balık kılçığı) diyagramı ile olası nedenleri kategorilere ayırın. Sonra en güçlü nedenin üzerine 5 neden uygulayın.

5 neden analizi nasıl yapılır? 6 adım

1.Ekibi toplayın. Sorunu yaşayan operatör, hat lideri, bakım ve kalite temsilcisi mutlaka bulunsun. Tek kişinin yaptığı analiz genellikle eksik kalır.

2.Sorunu net tanımlayın. Ne, nerede, ne zaman, ne kadar? "Makine bozuk" değil, "3 numaralı pres son 2 haftada 4 kez durdu" yazın. Bu aşamada 5N1K soruları işinizi kolaylaştırır.

3.Sahaya gidin. Analizi toplantı odasında değil, sorunun olduğu yerde yapın. Bu, Toyota'nın genchi genbutsu (git, gör, anla) ilkesidir.

4."Neden?" diye sorun ve her cevabı kanıtlayın. Cevabı tahminle değil, sahada görülen veriyle doğrulayın. Doğrulanan cevaba yeniden "neden?" diye sorun.

5.Kök nedende durun. Cevap düzeltildiğinde sorun bir daha oluşmayacaksa kök nedene ulaştınız. Cevap kontrolünüzün tamamen dışına çıkıyorsa bir adım geri dönün.

6.Önlem alın ve sonucu doğrulayın. Kök nedene kalıcı bir önlem koyun. Sorunun tekrar edip etmediğini birkaç hafta izleyin. Aynı önlemi benzer makinelere de yayın.

5 neden analizi örneği: Paketleme hattı

Sorun: Paketleme hattındaki koli bantlama makinesi son bir ayda 6 kez durdu.

Kök neden: Yağlama noktası periyodik bakım planında yok.

Kalıcı önlem: Yağlama noktası kapağın dışına uzatıldı ve renkli etiketle işaretlendi. Nokta otonom bakım kontrol listesine eklendi. Aynı tip makineler de kontrol edildi.

Görsel: Paketleme hattı örneğinde sorundan kök nedene ve kalıcı önleme giden 5 neden zinciri.

"Rulmanı değiştirdik" bir önlem değil, sadece belirtiyi gideren bir düzeltmedir. Sorunun bir daha olmaması için zincirin sonundaki neden çözülmelidir.

5 neden analizi şablonu

Aşağıdaki şablonu Excel'e aktarabilir ya da sahada A4 kağıtta kullanabilirsiniz.

En sık yapılan 5 hata

1.Kişiyi suçlamak: "Operatör dikkatsizdi" bir kök neden değildir. "Sistem bu hatayı neden engellemedi?" diye sorun. Cevap genellikle bir poka yoke ihtiyacına çıkar.

2.Masa başında yapmak: Sahayı görmeden verilen cevaplar çoğu zaman tahmindir.

3.Kanıtsız ilerlemek: Her cevap veriyle doğrulanmazsa zincir yanlış yöne gider.

4.Erken durmak: İlk ya da ikinci cevap genellikle belirtidir, kök neden değildir.

5.Önlemi takip etmemek: Kalıcı önlemin işe yaradığı doğrulanmazsa analiz yarım kalır.

5 neden analizinin sınırları

5 neden basit olduğu için güçlüdür, ama bu basitlik bir sınır da getirir. Toyota'nın eski üst düzey yöneticilerinden Teruyuki Minoura, yöntemin derin kök neden analizleri için fazla temel kalabileceğini belirtmiştir. Uygulamada gördüğümüz üç risk şunlardır:

•Analizi yapan kişinin bilgisi ne kadarsa sonuç da o kadar iyi olur.

•Aynı sorunu analiz eden iki ekip farklı kök nedenlere ulaşabilir.

•Tek bir zincir izlendiği için birden çok neden bir arada olduğunda bir kısmı gözden kaçabilir.

Bu yüzden karmaşık sorunlarda 5 neden; Ishikawa diyagramı, Pareto analizi ve veri toplama ile birlikte kullanılmalıdır.

5 neden analizi ve diğer problem çözme teknikleri

Tüm teknikleri bir arada görmek için problem çözme teknikleri sayfamıza bakın.

Sıkça sorulan sorular

5 neden analizinde mutlaka 5 kez mi "neden" sorulur?

Hayır. 5 sayısı bir ortalamadır. Kök nedene ulaştığınızda durun. Bu bazen 3, bazen 7 soru sürer.

5 neden analizini kim buldu?

Yöntem, Toyota grubunun kurucusu Sakichi Toyoda'ya atfedilir. Yöntemi Toyota Üretim Sistemi'nin bir parçası haline getiren ve yaygınlaştıran kişi Taiichi Ohno'dur.

5 neden analizini kim yapmalı?

Sorunu en iyi bilen kişiler yapmalıdır: o işi yapan operatör, hat lideri, bakım ve kalite.

5 neden ile kök neden analizi aynı şey mi?

5 neden, kök neden analizinde kullanılan yöntemlerden biridir. Ishikawa, Pareto ve hata ağacı analizi de kök neden analizinde kullanılır.

5 neden analizi İngilizcede ne demek?

İngilizcede "5 Whys" ya da "Five Whys" olarak geçer.

Ekiplerinize sahada problem çözme alışkanlığı kazandırın

Derin Dönüşüm'ün uygulamalı eğitimlerinde ekipler, kendi fabrikalarındaki gerçek sorunlar üzerinde 5 neden ve Ishikawa çalışır. Kök Neden Analizi Eğitimimizi inceleyin.